BHP w magazynie – 15 najważniejszych zasad bezpieczeństwa

Praca w magazynie wiąże się z wieloma zagrożeniami: ruchem pojazdów transportu wewnętrznego, składowaniem towarów na wysokości, ręcznym przemieszczaniem ładunków, obsługą urządzeń oraz możliwością upadku, uderzenia lub przygniecenia.

Dlatego BHP w magazynie nie powinno ograniczać się do jednorazowego szkolenia pracownika. Bezpieczeństwo zależy przede wszystkim od prawidłowej organizacji przestrzeni, sprawnego wyposażenia, oceny ryzyka zawodowego, odpowiednich procedur oraz codziennego przestrzegania zasad przez pracowników i osoby kierujące pracą.

Państwowa Inspekcja Pracy wskazuje, że ocena ryzyka zawodowego powinna obejmować wszystkie prace wykonywane przez pracownika oraz wszystkie występujące przy nich zagrożenia.

Jakie są najważniejsze zasady BHP w magazynie?

Poniższe zasady powinny być dostosowane do rodzaju magazynu, przechowywanych materiałów, stosowanego wyposażenia i organizacji transportu.

1. Drogi transportowe muszą być bezpiecznie zorganizowane. Trasy wykorzystywane przez wózki, inne urządzenia i pracowników powinny odpowiadać rodzajowi stosowanego transportu oraz charakterowi przewożonych ładunków. Szczególnego znaczenia nabiera ograniczenie ryzyka kolizji pojazdu z pieszym pracownikiem. PIP regularnie wskazuje drogi transportowe i przejścia jako jeden z kluczowych obszarów bezpieczeństwa magazynowego.
   
2. Regały muszą być stabilne i odpowiednio wytrzymałe. Konstrukcja regału powinna być dostosowana do przechowywanych materiałów i zabezpieczona przed przewróceniem. Nie wolno traktować regału jako konstrukcji, po której pracownik może się wspinać.
   
3. Nie wolno przekraczać dopuszczalnej nośności. Informacja dotycząca dopuszczalnego obciążenia urządzeń do składowania powinna być znana osobom odpowiedzialnym za magazynowanie. Przeciążony regał może utracić stateczność i stworzyć zagrożenie dla osób znajdujących się w pobliżu.
   
4. Najcięższe materiały powinny być składowane w sposób minimalizujący ryzyko ich upadku. PIP wskazuje, że materiały o największej masie powinny być umieszczane na najniższych półkach. Stabilność składowania powinna uwzględniać również kształt, wymiary i środek ciężkości ładunku.
   
5. Odstępy między regałami muszą odpowiadać używanym środkom transportu. Korytarz, w którym bez problemu porusza się człowiek, nie musi być wystarczający do bezpiecznego manewrowania wózkiem wraz z ładunkiem. Organizacja przestrzeni powinna umożliwiać bezpieczne wykonywanie rzeczywistych operacji magazynowych.
   
6. Wózki jezdniowe mogą być obsługiwane wyłącznie przez osoby posiadające wymagane kwalifikacje dla danego rodzaju urządzenia. Wózki podnośnikowe z mechanicznym napędem podnoszenia należą do urządzeń objętych wymaganiami dotyczącymi kwalifikacji i dozoru technicznego.
   
7. Stan techniczny wózków i pozostałych urządzeń musi być kontrolowany. Sprawny operator nie wyeliminuje zagrożenia wynikającego z niesprawnego urządzenia. Pracodawca powinien organizować eksploatację zgodnie z wymaganiami dotyczącymi konkretnego sprzętu.
   
8. Ładunek nie może ograniczać bezpiecznego prowadzenia pojazdu. Towar powinien być rozmieszczony stabilnie. Operator musi mieć możliwość obserwowania trasy i reagowania na innych uczestników ruchu magazynowego.
   
9. Pracownicy piesi powinni poruszać się w sposób przewidywalny. Szczególnego zabezpieczenia wymagają skrzyżowania ciągów komunikacyjnych, bramy, wyjazdy zza regałów oraz inne miejsca o ograniczonej widoczności.
   
10. Nie wolno wchodzić na regały zamiast korzystać z właściwego wyposażenia. Dostęp do towaru znajdującego się wysoko powinien odbywać się przy użyciu przeznaczonego do tego sprzętu i zgodnie z procedurą odpowiednią dla danego magazynu.
    
11. Porządek ma bezpośredni wpływ na bezpieczeństwo. Folia stretch, uszkodzona paleta, fragment opakowania czy rozlany płyn mogą stworzyć realne ryzyko potknięcia, poślizgnięcia albo utraty kontroli nad przewożonym ładunkiem.
    
12. Środki ochrony indywidualnej należy dobierać do rzeczywistych zagrożeń. Nie w każdym magazynie potrzebny jest identyczny zestaw wyposażenia. Dobór powinien wynikać z rodzaju wykonywanych prac i przeprowadzonej oceny ryzyka.
    
13. Pracownik musi znać zasady bezpiecznego wykonywania swoich obowiązków. Szkolenie powinno odnosić się do realnego stanowiska, wykorzystywanego sprzętu, organizacji ruchu i zagrożeń występujących w konkretnym zakładzie.
    
14. Każde istotne zagrożenie powinno znaleźć odzwierciedlenie w ocenie ryzyka zawodowego. Dotyczy to nie tylko podstawowych obowiązków magazyniera, ale również prac wykonywanych sporadycznie. PIP podkreśla, że ocena ryzyka obejmuje wszystkie prace powierzane pracownikowi, także prace doraźne.

Posiadasz sklep internetowy i magazyn? dowiedz się co musisz wiedzieć o zasadach bezpieczeństwa:

BHP w sektorze e-commerce – jak zabezpieczyć magazyny i procesy logistyczne?

Jakie są największe zagrożenia podczas pracy w magazynie?

Nie istnieje jeden katalog zagrożeń identyczny dla wszystkich magazynów. Inne warunki występują w niewielkim magazynie sklepowym, inne w centrum logistycznym, a jeszcze inne w miejscu składowania chemikaliów, materiałów budowlanych czy produktów spożywczych.

Do najważniejszych obszarów wymagających analizy należą jednak transport wewnętrzny, ręczne prace transportowe, składowanie, używanie urządzeń technicznych, przemieszczanie się ludzi oraz stan powierzchni komunikacyjnych.

PIP jako przykładowe zagrożenia wskazuje między innymi śliskie i nierówne powierzchnie, ruchome części maszyn, ostre elementy, hałas, substancje chemiczne czy pracę na wysokości.

Jak bezpiecznie składować towary na regałach?

Podstawową zasadą jest stabilność. Sposób ułożenia materiałów nie może prowadzić do ich przewrócenia, zsunięcia ani spadnięcia podczas składowania lub pobierania.

Trzeba uwzględnić masę, kształt i wymiary towaru. Szczególną ostrożność należy zachować w przypadku materiałów ciężkich, łatwo tłukących się albo stwarzających dodatkowe zagrożenie.

Uszkodzenia elementów regałów nie powinny być ignorowane. Uderzenie wózka w konstrukcję magazynową może wpłynąć na bezpieczeństwo całego systemu, nawet jeśli bezpośrednio po zdarzeniu regał nadal stoi.

BHP a wózki widłowe w magazynie

Wózek jezdniowy pozwala znacząco ograniczyć pracę ręczną, ale jednocześnie staje się jednym z najważniejszych źródeł zagrożenia w magazynie.

Dlatego bezpieczeństwo powinno obejmować zarówno kwalifikacje operatora, jak i stan techniczny urządzenia, sposób transportowania ładunków oraz organizację ruchu.

Urząd Dozoru Technicznego prowadzi system kwalifikacji dotyczących między innymi wózków jezdniowych podnośnikowych z mechanicznym napędem podnoszenia.

Minimalizacja wypadków na magazynie – w jaki sposób obsługa BHP dla firm może zmniejszyć ich ilość?:

Bezpieczeństwo w magazynie – jak minimalizować ryzyko wypadków

Czy pracodawca musi przeprowadzić ocenę ryzyka w magazynie?

Tak. Obowiązek oceny i dokumentowania ryzyka zawodowego dotyczy prac wykonywanych przez pracowników.

Nie wystarczy posługiwać się ogólnym dokumentem zatytułowanym „ocena ryzyka – magazynier”, jeżeli nie odpowiada on rzeczywistym warunkom występującym w przedsiębiorstwie.

Należy uwzględnić używany sprzęt, sposób składowania, transport wewnętrzny, wykonywane czynności oraz występujące zagrożenia.

Bezpieczny magazyn to przede wszystkim dobrze zaprojektowany system pracy

Sprawne regały i wózki są ważne, ale równie istotne pozostają organizacja ruchu, odpowiednie składowanie, porządek, kwalifikacje pracowników i bieżące reagowanie na uszkodzenia lub niebezpieczne zachowania.

Największym błędem jest traktowanie BHP jako dokumentacji przygotowywanej wyłącznie na potrzeby kontroli. W dobrze zarządzanym magazynie zasady bezpieczeństwa powinny odpowiadać temu, co rzeczywiście dzieje się na hali każdego dnia.